规范过程管理 促进质量提升——山东吉承装饰材料有限公司

2021年 11月 01日 13: 31
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一、企业简介

山东吉承装饰材料有限公司成立于2016年7月,注册资本360万元,占地面积约53360平方米,现有员工200余人,拥有18条人造板生产线,年产人造板30000立方米,主要产品包括:生态板、家具板、无醛板、普通胶合板、LVL胶合板、LVB胶合板等,通过了质量管理体系认证。自2021年1月被确定为省级小微企业质量管理体系提升试点企业后,公司抓住有力时机,突出问题导向,深入排查质量管理体系中存在的问题,提升全过程质量管理水平。

二、企业质量管理中存在的问题

经过排查,企业质量管理最突出的问题是过程控制不精细、不精准,主要以生产车间工人的经验进行控制,产品质量不稳定,产品的平均合格率为95%-96%,返修造成了工时和成本的增加,并带来质量投诉问题。究其原因,主要在于没有建立行之有效的管理制度和统一的工作标准,质量管理大而化之,导致生产过程管理无序,“人治”无法保障产品的最终质量稳定。

三、企业质量管理体系建设的经验做法

(一)制定质量方针目标,全员树立质量意识

公司负责人亲自抓,制定了质量方针:自己满意,下属满意,顾客才能满意;单块合格,拼接合格,横竖总是合格;以人为本,科技领先,实现产品质量持续改进。质量目标:产品质量“三检”制度的实现率达到100%;产品满足顾客要求成品的检验合格率99%以上。通过内部会议、微信群、宣传栏等方式向管理人员和一线人员传达,形成了全员同心、同力、同向抓质量的良好氛围。

(二)加强人力资源培训,建立健全管理机构

1、强化从业人员培训。明确生产过程关键工序,要求从业人员必须具备相应的岗位工作能力。为确保从业人员的工作能力与岗位需求相匹配,公司对新上岗员工和特殊工种人员进行相应培训,让每位员工都认识到自己所从事的活动对质量管理的重要性,具备适配岗位的工作能力,并通过面视、实际操作等方式验证培训的有效性。

2、健全质量控制机构。选配素质高、专业能力强的人员组建了近20人的质检队伍,搭建起了公司、车间、班组3级质量管理体系,实行一级抓一级,一级保一级、一级管一级的闭环式质量管理措施。建立公司化验室,配备相应检验设备和专职化验人员,满足对胶合板产品含水率、甲醛释放量、胶合强度、浸渍剥离等常规项目的检验能力,便于对产品质量的即时检验。

(三)建立全过程的质量管理模式

根据各车间生产工艺识别出完整的生产过程(见图1),然后按照产品的生产过程逐项进行质量控制,对公司所有的进厂原料实行“类检”和“包检”制度,对采购的各类生活加工所需要的主要材料实行进厂检验、过程检验和最终检验,对各工序实行质量标准考核制和质量“三检”制度,对于不达标的产品坚决不能流转到下道工序;发生质量问题时,逐级追查质量包保责任人;在终端过程实行产品发货前的最后检验,不合格产品坚决不出厂。

其次,对影响产品质量的预压、热压、砂光等关键工序进行精细化管理。逐一制定作业指导书,将各项指标量化(见图2)。充分运用统计技术控制质量波动,要求过程的质量记录完整准确,并根据用途按期保存等,确保生产全过程可查可控。

(四)强化产品标准、内控标准及合同标准的管理

其一,把执行的国际标准、客户标准、国家标准、行业标准等列为受控文件;其二,编制严于国家标准、行业标准的企业内控标准;其三,依据产品标准和合同要求,配备相适应的设备、工艺、测试手段、监控措施、人员培训和适宜的生产环境,并定期评价设备的适用性、监控措施的充分性、人员培训的有效性。通过以上措施,明确了各环节质量控制的要求,对各项指标进行了量化,提高了质量控制的准确度。原材料验收标准及工序标准如图3示。

四、质量提升效果

通过贯标、认证和持续改进,企业质量管理水平稳步提升,体现在以下几方面:

1、一次合格率平均达到98%-99%,返修后二次合格率高于99%。

2、形成了有效的约束机制,内部管理更加规范,以砂光工序为例,工人空岗情况减少,砂光机空转率明显下降,工作效率提高20%-25%,成本相应降低。

3、企业对影响产品质量的各种因素与各个环节实现持续有效控制,保证了产品质量与服务质量,对比建立质量管理体系前,年顾客投诉量下降约50%。

4、产品市场竞争力稳步增强,市场销路逐步拓宽,2021年前三季度与去年同期相比,公司业务量同比上升15%。

五、启示

随着企业由小到大,由弱到强,必然要从靠经验管理向靠体系管理转变。通过开展质量管理体系认证提升,实现了对人员、设备、原料、方法、环境等因素的科学化、规范化管理,企业在质量意识、制度建设、生产管理、技术改进、质量效益等方面得到充分有效的提升,为企业高质量发展奠定坚实的基础。